波紋（wén）管補償器的製造工（gōng）藝主要是由管坯製造，波紋管製造和補償器組裝焊（hàn）接三（sān）部分組成。

3.1波紋管管坯製造工藝

    波紋（wén）管的管坯有無縫管坯和焊接管坯，無縫（féng）管坯一般采用旋壓拉伸和軋製等壓力加工方法製造，適用於直徑較小的管坯製（zhì）造；而波紋（wén）膨（péng）脹節的直徑較大，因此大多采（cǎi）用焊（hàn）接管坯。波紋管管坯的焊接可采用鎢直流氫弧焊、鎢脈衝氫弧焊、微（wēi）束等離子（zǐ）焊、熔化氬弧焊等方法。根據管坯單層厚度不同來選擇適（shì）當的焊接方法，一般（bān）單層厚度在0.5~1mm可選用鎢直（zhí）流氫弧焊；1mm以上可選用熔化氫弧焊；2mm以上（shàng）也可（kě）用手工電弧焊（hàn）；單層厚度在0.5mm以下，可采用鎢脈衝氬弧焊和微束等離子焊。不論采用哪種焊接方法（fǎ），都應采用硬規範（即大電流、高焊速（sù））焊接（jiē），使焊接時接頭的熱（rè）影響盡量（liàng）的小，提高焊（hàn）接接頭的力學性能（néng）。

多層（céng）波紋管的管（guǎn）坯，單層厚度一般都小於2mm，而在通（tōng）徑小（xiǎo）於lm的波紋管中，大量采用）0.5mm厚（hòu）的板（bǎn）材製造管坯。焊接時通常采用自（zì）動焊，這樣有利於保證管坯焊接的質（zhì）量。

對於薄壁焊接，焊接缺（quē）陷主要是外部缺（quē）陷，如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常隻（zhī）進行外觀檢（jiǎn）驗（yàn），而不進行X射線檢測。壁厚（hòu）為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不大（dà），因為這麽薄的板材焊縫內部不可能有大於φ0.5mm的缺陷（氣孔、夾雜），即使存在這麽（me）小的缺陷，由於X 射線檢測的靈敏（mǐn）度（dù）關係也難以確定。波紋管管坯材料大都采用SUS300係列不鏽鋼，焊（hàn）接性較好，另外，薄壁材（cái）料焊接時焊接接頭的拘束度小，不易產生裂紋。對（duì）於壁厚（hòu）為1~2mm的管坯焊縫，如果采用鎢氫弧焊或熔化氬弧焊，並且（qiě）是自（zì）動焊，采用單麵焊雙麵成形工藝，焊接層數（shù）為一層時（shí），也可以不進行X射線檢測。對於壁厚大於2mm的管坯焊縫根據使用要求，供需雙方可協（xié）議決定是否對焊縫進行X射線檢測（cè）。

管坯的（de）縱焊縫條數應盡量少，相鄰縱焊縫的間距應大（dà）於25Omm。

管坯製造工序：板材剪切—卷筒—焊（hàn）前清理—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝

3.1.1 板材剪切

按工藝排版（bǎn）圖和工藝卡的要求，調整剪切機的定位擋板（或在板材上劃線），然後剪切板材。張剪切後，應進行尺（chǐ）寸檢查，合格後再進行（háng）批量剪切，並每間（jiān）隔一定（dìng）數量（5~ 10張）抽檢一次。檢查項目有圓周展開長度（dù）和高度、切口直線度、相（xiàng）鄰兩邊的垂直度。

3.1.2 卷筒

將剪切好的板材按直徑大小用卷板機卷製成圓筒。對於直徑與壁厚比值較大（dà），能夠自由彎曲成（chéng）圓簡的管坯可以不進行卷筒。

3.1.3 焊前清理（lǐ）

為了保證焊接質量，須進行焊前清理，焊接（jiē）接頭處不得有油汙和灰塵，可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處（chù）表麵，晾幹後（hòu）盡快進行焊接，焊工在焊接裝配操作時不要（yào）用手直接（jiē）接觸待焊處表麵。

3.1.4 管坯焊接

按工藝卡上（shàng）的焊接規範參數調整好管坯焊機，將管坯在焊接夾（jiá）具上裝夾（jiá）好，然後進行焊接。焊接後逐（zhú）件進（jìn）行檢查，不得有燒穿和未焊透等焊縫缺陷，焊縫凹陷（或餘高）和對口錯邊量應小於板（bǎn）厚的（de）10%。

3.1.5 管坯校圓

在卷板機上對管坯（pī）進行校（xiào）圓。

3.1.6 管坯（pī）套裝

多層波（bō）紋（wén）管在製造過程中，各層間的間隙應小於或等於單層板厚。公稱通徑小於或等於1500mm時（shí），層間間隙小於或等（děng）於0.5mm；公稱通徑大於1500mm時，層間（jiān）間隙小於或等於lmm。管坯套（tào）裝前應將管（guǎn）坯端口的毛刺清（qīng）理幹淨，以免劃傷管坯表（biǎo）麵。應認真清洗每一（yī）層管（guǎn）坯的內外表麵（miàn），不得有油汙、水、灰塵。套裝（zhuāng）時各層（céng）管坯的縱焊（hàn）縫應相互均勻錯開。